Comment BMW révolutionne la production grâce au recyclage et à l’impression 3D

Chez BMW, l’innovation ne s’arrête pas à la conception des véhicules. Le constructeur allemand intègre désormais des matériaux recyclés issus de l’impression 3D pour créer de nouveaux composants destinés à la production. Des poudres usagées et pièces 3D obsolètes sont transformées en filaments plastiques ou granules, puis réutilisées pour imprimer des outils, supports et pièces auxiliaires dans l’ensemble du réseau industriel du groupe.

Le fil plastique est enroulé sur des bobines comme du fil électrique, prêt à être utilisé dans les imprimantes 3D de type FFF (Fused Filament Fabrication), tandis que les granules servent à la fabrication de pièces plus grandes en FGF (Fused Granulate Fabrication).

L’histoire débute en 2018 dans le cadre du programme BMW Start-up Accelerator, avec le projet « bottleUP ». L’idée ? Utiliser des bouteilles PET recyclées comme matière première pour l’impression 3D. Rapidement, l'équipe a franchi une nouvelle étape : produire du filament recyclé à partir de déchets industriels. Dès 2021, les premiers supports et outils ont été imprimés avec succès.

Aujourd’hui, jusqu’à 12 tonnes de poudre usagée sont recyclées chaque année au Additive Manufacturing Campus d’Oberschleißheim, centre névralgique de BMW pour la recherche, la formation et la production en fabrication additive. Résultat : baisse des coûts, optimisation des process et amélioration de l’ergonomie pour les équipes sur le terrain.

Ce campus joue un rôle clé dans la diffusion du filament recyclé au sein du réseau BMW. Il ne se contente pas de fournir la matière première : il propose un accompagnement complet aux sites de production. Cela comprend :

• Des recommandations sur les imprimantes compatibles
• Des réglages validés pour une impression optimale
• Des formations pour renforcer les compétences internes
• Des modules d’initiation à la conception 3D, des ateliers dédiés à la fabrication additive et des formations ciblées sont proposés pour intégrer efficacement ces technologies dans les processus existants. Cette synergie permet de créer un réseau de production intelligent, collaboratif et en constante évolution.

Grâce à l’installation de solutions d’impression 3D sur chaque site de production, le groupe peut répondre rapidement aux besoins opérationnels. Les composants peuvent être produits localement en quelques jours, voire quelques heures, réduisant ainsi les interruptions de chaîne.

Le potentiel créatif de l'impression 3D est mis à profit directement par les équipes : elles développent leurs propres idées d’optimisation, créent des outils spécifiques et améliorent les postes de travail.

Les applications sont variées et directement liées aux besoins du terrain :

• À l’usine de Munich, un composant imprimé en 3D maintient la barre de direction dans une position précise lors du « mariage » entre le châssis et la carrosserie.
• À l’usine BMW Motorrad de Berlin, des socles sur-mesure maintiennent les éléments de carénage pendant l’application du décor, évitant tout glissement.
• À Dingolfing, des employés ont conçu des supports magnétiques imprimés pour fixer les vis sur les tournevis électriques et éviter toute perte durant l’assemblage.

Ces exemples illustrent comment les solutions 3D, nées des besoins concrets des équipes, améliorent à la fois l’efficacité, la sécurité et la qualité du travail.